3D打印技術(shù)又被稱為“快速成形技術(shù)”、“增材制造技術(shù)”和“實(shí)體自由制造”等，其思想最早在19 世紀(jì)末出現(xiàn)于美國，并在20 世紀(jì)80 年代得到應(yīng)用與發(fā)展，至今已有30 多年[1-2]。3D打印技術(shù)基于離散-堆積原理，采用與減材制造技術(shù)相反的加工方式（逐層累加），通過操作計(jì)算機(jī)使材料逐層累加，最終得到立體實(shí)物的過程[3-7]。相比于傳統(tǒng)的
減材制造技術(shù)，3D打印技術(shù)具有精度高、工藝簡單、自由度高、節(jié)約原材料、節(jié)省時間等優(yōu)點(diǎn)，在航空航天、工業(yè)、國防、醫(yī)療、汽車、電子等領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用[8-9]。目前可用于3D打印的原料主要有高分子材料（樹脂、塑料、橡膠等）、金屬材料（鋁合金、鈦合金、不銹鋼等）和非金屬材料（陶瓷、石膏、紙張等），其中高分子材料和非金屬材料3D打印技術(shù)起步較早、研究較多，技術(shù)相對成熟[8]。而金屬材料3D打印技術(shù)則具備巨大的發(fā)展?jié)摿?，有專家預(yù)測，在未來制造業(yè)中，金屬材料3D打印技術(shù)將會逐漸占據(jù)整個快速成形制造領(lǐng)域的主導(dǎo)地位[10]。
鈦合金是一種重要的有色金屬，具有密度小、比強(qiáng)度高，以及良好的耐腐蝕性能、高溫變形性能和生物相容性等諸多優(yōu)點(diǎn)，在航空航天、工業(yè)、國防、醫(yī)療等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用[1, 11-12]。傳統(tǒng)的鍛造和鑄造方法所制得的大型復(fù)雜的鈦合金構(gòu)件，由于成本高、工藝復(fù)雜、材料利用率低以及后續(xù)加工困難等不利影響，嚴(yán)重阻礙了其更為廣泛的應(yīng)用。而3D打印技術(shù)采用與傳統(tǒng)的減材制造相反的加工方法，有著極高的材料利用率，相比傳統(tǒng)的成形加工方法有著極大的優(yōu)勢。目前對鈦合金3D打印的研究主要集中在材料、設(shè)備、技術(shù)以及工藝方面，但是對零件的成形過程中缺陷問題的研究還處于初步階段。本文綜述了國內(nèi)外幾種常用的鈦合金3D打印技術(shù)，重點(diǎn)介紹了其在成形過程中缺陷的分類、危害以及形成原因的研究現(xiàn)狀，并結(jié)合國內(nèi)外的研究進(jìn)展，對合金缺陷的改善方法進(jìn)行探討，對鈦合金3D打印的發(fā)展前景進(jìn)行展望。
1、鈦合金3D打印技術(shù)分類
當(dāng)今，國內(nèi)外常用的鈦合金3D打印方法主要有以下幾種。根據(jù)熱源不同可分為：以激光為熱源的激光選區(qū)燒結(jié)成形技術(shù)（selective laser sintering,SLS）、激光選區(qū)熔化成形技術(shù)（selective laser melting,SLM）和激光近凈成形技術(shù)（laser solid forming,LSF）；以電子束為熱源的電子束選區(qū)熔化成形技術(shù)（electron beam selective melting, EBSM）和電子束熔絲沉積成形技術(shù)（electron beam fuse depositionforming, EBF3）。
SLS 技術(shù)基于激光粉末床，運(yùn)用激光有選擇地對粉末進(jìn)行燒結(jié)，逐層疊加得到最終的實(shí)體零件。
具有材料利用率高、適用范圍廣、無需模具和支撐結(jié)構(gòu)、可直接制造任意形狀復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件等優(yōu)點(diǎn)；但是由于燒結(jié)過程中粉末沒有完全熔化，且之間沒有受到壓力，因此孔隙無法消除，最終得到的制件性能與傳統(tǒng)制件相比仍有較大差距，存在殘余應(yīng)力大、致密度低、強(qiáng)度低等缺陷[10]。
LSF 技術(shù)采用同步送粉方式，在激光作用下鈦合金粉末開始熔化、凝固，逐層堆積，可實(shí)現(xiàn)鈦合金零件直接制造。該技術(shù)具有低成本、周期短、無需模具、材料利用率高等優(yōu)點(diǎn)，但成形精度低，屬于“近凈成形”，需經(jīng)過后續(xù)加工才能得到最終的制件[9]。
在SLS 技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的SLM 技術(shù)所使用的激光功率更大，整個加工進(jìn)程都處于保護(hù)氛圍的成形艙內(nèi)， 金屬粉末完全熔化， 成功彌補(bǔ)了SLS 技術(shù)只能成形低熔點(diǎn)金屬、孔隙大、力學(xué)性能差等缺點(diǎn)[13-14]；成形件的精度高和表面質(zhì)量好，無需后續(xù)加工，屬于“凈成形”，但是可成形的尺寸有限，且成本較高。
EBSM 技術(shù)與SLM 技術(shù)的成形原理基本相似，主要區(qū)別在于EBSM 技術(shù)采用能量更大的電子束為熱源，整個成形過程均在真空環(huán)境中（≤10–2Pa）進(jìn)行，能夠很好地防止空氣中其他有害雜質(zhì)C、N、O 等的影響。具有成形速率快、能量密度高、無反射、聚焦方便、真空無污染、尺寸精度高、力學(xué)性能好等優(yōu)點(diǎn)[15-17]。
基于LSF 技術(shù)基礎(chǔ)發(fā)展起來的EBF3 技術(shù)，具有成形效率快、無反射、材料和能量的利用率高、真空無污染等優(yōu)點(diǎn)，適合大中型鈦合金零件的成形制造修復(fù)。以絲材代替粉末為原料雖然避免了吹粉問題，但是其成形精度差，需要后續(xù)表面處理[18-19]。
表1 為幾種常見的鈦合金3D打印技術(shù)比較。
綜合對比，EBSM 技術(shù)是未來最具發(fā)展前景的鈦合金3D打印技術(shù)，理由如下：（1） EBSM 具有與SLM 技術(shù)相當(dāng)?shù)某尚尉?、表面質(zhì)量以及良好的力學(xué)性能，而且也克服了SLM 技術(shù)不能成形大尺寸零件的缺點(diǎn)；（2）整個成形過程均在真空環(huán)境下進(jìn)行，有效防止成形過程中C、N、O 元素對材料的污染；（3）采用功率更大的電子束代替激光束，不但
加快成形效率，而且降低生產(chǎn)成本。
2、3D打印成形鈦合金構(gòu)件缺陷分析
采用3D打印技術(shù)制備鈦合金，成功克服了使用傳統(tǒng)方法制備鈦合金結(jié)構(gòu)件時，所面臨的費(fèi)用高、材料浪費(fèi)嚴(yán)重、加工工藝復(fù)雜，以及后續(xù)加工困難等不利因素，但采用3D打印技術(shù)成形鈦合金零件時，由于粉末/絲材特殊的加工性能，或者工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，工件容易出現(xiàn)球化、裂紋、孔隙以及翹曲變形等缺陷。如圖1 所示，嚴(yán)重影響鈦合金的機(jī)械性能和成形精度，阻礙了鈦合金3D打印技術(shù)的發(fā)展。另外，缺陷無損檢測是3D打印件能否實(shí)現(xiàn)廣泛應(yīng)用的基礎(chǔ)，也是影響3D打印技術(shù)進(jìn)一步發(fā)展的決定因素。目前，國內(nèi)外對3D打印件缺陷進(jìn)行無損檢測的方法主要有[ 2 0 - 2 2 ]：滲透檢測、X 射線檢測、磁粉檢測和超聲檢測等。隨著3D打印件向結(jié)構(gòu)大型化、復(fù)雜化和精細(xì)化方向發(fā)展，傳統(tǒng)的無損檢測方法已經(jīng)不再適用于3D打印件的缺陷檢測和分析，新型的無損檢測技術(shù)工業(yè)CT 檢測和激光超聲在線無損檢測相繼問世。Plessis 等[23]采用CT 技術(shù)檢測3D打印成形的復(fù)雜鈦合金結(jié)構(gòu)件，成功檢出了孔隙率僅為0.005% 的微孔隙，這在采用常規(guī)無損檢測方法是幾乎不可能檢出的。國內(nèi)一專利[24]發(fā)明了激光超聲無損檢測技術(shù)，利用激光激勵的超聲表面波幅的變化檢測3D打印過程中產(chǎn)生的缺陷，實(shí)現(xiàn)制造過程同步對零件進(jìn)行檢測。
表2 列出幾種常見的無損檢測技術(shù)比較。
隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，3D打印技術(shù)也在不停地完善和發(fā)展，目前國內(nèi)外逐漸對這些缺陷形成的原因、分類及其危害進(jìn)行了大量的研究，以期使鈦合金3D打印技術(shù)得到更為廣泛的應(yīng)用。
2.1 球化現(xiàn)象
球化現(xiàn)象是3D打印金屬材料成形過程中常見的一種缺陷，是指金屬粉末經(jīng)激光或電子束熔化后，不能均勻地鋪展于前一層，而是產(chǎn)生大量相互隔離的球狀金屬，這種現(xiàn)象被稱為球化現(xiàn)象[25]。該缺陷主要的危害有以下兩個方面：（1）導(dǎo)致金屬件組織內(nèi)部存在孔隙，大大降低成形件的力學(xué)性能并增加了表面粗糙度；（2）凝固后的金屬球又會使下一層的鋪粉不均勻，且鋪粉輥又會與前一層所產(chǎn)生的金屬球相互摩擦，不但會破壞成形件的表面質(zhì)量，而且當(dāng)他們之間摩擦非常大時，鋪粉輥將無法動彈，致使成形過程終止。
近年來，越來越多的學(xué)者對球化現(xiàn)象形成原因進(jìn)行了大量的研究，但各持不同的意見。其中“液態(tài)金屬與固態(tài)表面的潤濕問題”的說法較為普遍接受[26]。球化根據(jù)尺寸不同可分為大尺寸球化和小尺寸球化，對大尺寸球化的形成原因歸結(jié)于液-固潤濕問題。圖2 所示為液態(tài)金屬與固態(tài)金屬的潤濕示意圖，當(dāng)熔融金屬液均勻鋪展時，潤濕角θ <90°，固液金屬潤濕性良好，不會出現(xiàn)球化，當(dāng)金屬液很難鋪展于固態(tài)表面時，θ > 90°，固液金屬潤濕性差，產(chǎn)生球化反應(yīng)。對于小尺寸球化的成因，則認(rèn)為是加工過程中發(fā)生液滴飛濺，在熔道或熔道周圍凝固成金屬球，因?yàn)榻饘僖猴w濺相對較少，所以金屬球的尺寸也較小。Sallica 等[12]通過研究SLM成形件Ti-6Al-4V 的微觀組織，發(fā)現(xiàn)過高的激光功率會減小熔融金屬的表面能，并導(dǎo)致球化現(xiàn)象的產(chǎn)生。張曉博[27]研究了加工環(huán)境對球化現(xiàn)象的影響，認(rèn)為成形氣氛中的氧元素容易與熔融金屬液發(fā)生反應(yīng)，形成一層致密的氧化物薄膜，該薄膜并不利于金屬液與固體基底潤濕、粘合，容易導(dǎo)致球化的產(chǎn)生，且球化現(xiàn)象隨氧含量的增加，效果越明顯；他還研究了工藝參數(shù)對球化現(xiàn)象的影響，認(rèn)為激光功率過高，會出現(xiàn)“飛濺”，導(dǎo)致熔道間的金屬球大量出現(xiàn)，球化現(xiàn)象明顯；掃描速率過快，激光在粉末上停留的時間較短，金屬液溫度低，流動性及潤濕性差導(dǎo)致球化現(xiàn)象明顯。沈以赴等[15]認(rèn)為球化是由于液相表面張力大、黏度高，或熔融粉末與未熔化的粉末顆粒和基板未發(fā)生浸潤等的影響下產(chǎn)生，進(jìn)一步分析表明，激光快速成形過程中的氧氣是導(dǎo)致球化的直接原因。Gusarov 等[28]借助Plateau-Rayleigh 毛細(xì)不穩(wěn)定理論[29]指出：球化現(xiàn)象與熔池的幾何形狀密切相關(guān)，在二維層面上，熔池長度與寬度的比值大于2.1 時，容易出現(xiàn)球化現(xiàn)象。
2.2 孔隙
孔隙是成形過程中的另一種重要缺陷，對于一些高性能致密的鈦合金制件，由于孔隙的存在嚴(yán)重降低了制件的力學(xué)性能和致密性，阻礙了鈦合金的廣泛應(yīng)用。對于孔隙的成因研究報道較多，上面談到的球化現(xiàn)象會引起制件的孔隙問題；裂紋也會導(dǎo)致孔隙的形成，隨著裂紋尺寸的不斷變大，裂紋會相遇連接，最后形成孔隙；另外粉末本身的缺陷也會導(dǎo)致孔隙產(chǎn)生，在快速熔化和凝固過程中，空心粉中含有的氣體來不及逃逸，從而在成形件中殘留形成孔隙，此類孔隙形貌多為球形或類球形。
Gong 等[30]通過使用較大范圍的工藝參數(shù)成形Ti-6Al-4V 合金，根據(jù)孔隙率大小將工藝參數(shù)進(jìn)行分類，并對孔隙的產(chǎn)生機(jī)理進(jìn)行了討論。薛雷等[31]分別采用未經(jīng)干燥處理和經(jīng)真空干燥處理的TC4粉末對制件進(jìn)行激光快速修復(fù)，認(rèn)為修復(fù)過程中孔隙的形成原因歸因于以下兩種：（1）粉末鋪放時吸附了空氣中的其他雜質(zhì)氣體，在隨后的成形過程中受到激光/電子束加熱、熔化后，又經(jīng)快速凝固得到成形件，其組織內(nèi)部的氣體析出不及時，保留在成形件中并形成孔隙；（2）粉末不夠干燥且存在水分，在加熱熔融后，一部分在熔池表面附近的水分以水蒸氣的形式蒸發(fā)逸出；遠(yuǎn)離熔池表面的另一部分水分，與（1）類似的情況，由于氣體來不及逸出，在制件內(nèi)部產(chǎn)生氣孔。Zaeh 等[32]研究發(fā)現(xiàn)，使用高能量密度的熱源加工時，容易造成受熱不均，當(dāng)某部分熱量過高時，即使粉末還未引起球化現(xiàn)象，但仍會形成孔洞，并且空洞在后續(xù)的加工過程中會變長。
Sallica 等[12]研究發(fā)現(xiàn)當(dāng)激光功率過低時，導(dǎo)致熔化不完全從而引起孔隙，影響致密性。
2.3 裂紋
裂紋是激光快速成形過程中影響極大的一種缺陷。在成形過程中，由于熔體過冷度大、冷卻速率快，在冷卻過程中應(yīng)力得不到釋放而保留在制件內(nèi)，當(dāng)應(yīng)力集中超過材料屈服強(qiáng)度就會產(chǎn)生裂紋[27]。裂紋通?？煞譃槲⒂^裂紋和宏觀裂紋兩種，其中成形件組織內(nèi)部的微觀裂紋一般是凝固裂紋，歸類為熱裂紋；宏觀裂紋則大部分表現(xiàn)為層間裂紋，屬于冷裂紋范疇。若制件中存在裂紋，將嚴(yán)重影響制件的組織和力學(xué)性能。微裂紋尺寸相對較小，會降低抗疲勞性能，縮短成形件的使用壽命；對于粗裂紋而言，會影響零件的使用性能，甚至導(dǎo)致零件直接報廢。
周旭等[33]研究了近α 鈦合金激光選區(qū)熔化成形的開裂機(jī)理，得出如下結(jié)論：在殘余應(yīng)力作用下，裂紋形成于側(cè)壁缺口，在沉積層上沿著硬脆化合物擴(kuò)大。張升等[34]采用交替掃描策略制備出TC4 合金試樣，得出如下結(jié)論：SLM 成形TC4 合金過程中裂紋主要為冷裂紋，具有典型的穿晶斷裂特征，并指出是由于SLM 成形過程中激光熔化金屬粉末受熱不均，致使成形件組織內(nèi)部產(chǎn)生大的殘余應(yīng)力，另外殘余應(yīng)力的作用下馬氏體組織（抗裂強(qiáng)度低）也會產(chǎn)生裂紋。Lukas 等[35]研究了工藝參數(shù)對SLM技術(shù)的β 型TNM-B1 鈦鋁合金裂紋的成因，得出如下結(jié)論：功率和掃描速率較低時，制件容易產(chǎn)生垂直于熔池的裂紋，并認(rèn)為在凝固過程中過快的冷卻速率所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力是導(dǎo)致開裂的主要原因。
西北工業(yè)大學(xué)的張鳳英等[36]持相同的看法，也認(rèn)為是工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，造成SLM 制件內(nèi)部粉末熔合不良，導(dǎo)致制件發(fā)生開裂。劉延輝等[37]研究了激光3D打印TC4 鈦合金根部裂紋產(chǎn)生的原因，微觀組織如圖3 所示，認(rèn)為TC4 鈦合金出現(xiàn)裂紋的根本原因是根部存在組織缺陷、過大的殘余應(yīng)力、性能分布不均以及預(yù)熱溫度不足等共同導(dǎo)致的。劉彥濤等[38]研究功能梯度材料TA15 + Ti2 AlNb 合金激光熔融沉積成形時發(fā)現(xiàn)，激光熔化沉積技術(shù)所制備異種材料的界面為冶金結(jié)合，異種材料結(jié)合界面會形成過渡區(qū)，過渡區(qū)通常是梯度復(fù)合結(jié)構(gòu)的薄弱環(huán)節(jié)，容易產(chǎn)生裂紋，此裂紋具有沿界面斷裂的特征，他們認(rèn)為裂紋形成的原因是異種材料界面過渡區(qū)通常會有對性能不利的第二相析出，導(dǎo)致材料易沿界面斷裂。
2.4 翹曲變形
翹曲變形是基于粉末床3D打印成形技術(shù)的又一個難題，經(jīng)常出現(xiàn)在懸伸無支撐部分，其形成的最根本原因是移動的激光點(diǎn)或電子束熱源對粉末床的不均勻加熱，形成大的溫度梯度，導(dǎo)致材料體系收縮的不一致，主要是熔固收縮和溫致收縮[39, 49]。
其中溫致收縮是指成形件在打印完成后，冷卻至常溫的過程中所產(chǎn)生的收縮，與材料本身的收縮率有關(guān)，對產(chǎn)生翹曲變形作用較??；熔固收縮是由于粉末經(jīng)激光/電子束熔融后，經(jīng)常產(chǎn)生的一種行為。主要是因?yàn)槌尚芜^程中，粉末經(jīng)加熱后從熔融狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)，溫差變化較大，故熔固收縮相當(dāng)嚴(yán)重[39, 43]。
翹曲變形對成形件的尺寸大小、成形精度、形位誤差等的影響很大，甚至?xí)?yán)重影響后續(xù)加工。
國內(nèi)外針對鈦合金翹曲變形的研究較少。吳偉輝等[40]對成形過程中造成翹曲變形的成因進(jìn)行了研究，翹曲變形示意圖如圖4 所示，可以看出激光作用的當(dāng)前層(i) 層，受到高溫的作用處于塑性狀態(tài)，在凝固過程中過快的冷卻速率，導(dǎo)致收縮變形；第(i–1) 層溫度略低于第i 層的溫度，此時塑性較差或處于彈性狀態(tài)，在冷卻過程中，其收縮變形小于第(i) 層的變形量，但是在第(i) 層嚴(yán)重翹曲變形的作用下，第(i–1) 層也會發(fā)生大幅度的向上翹曲變形。同理第(i–2)、(i–3) 層也有相同的影響，只是距離(i) 層越遠(yuǎn)，對應(yīng)層的收縮量越小，當(dāng)距離(i)層到達(dá)一定距離時，對應(yīng)的層已不發(fā)生收縮變形，翹曲變形終止。齊海波等[41]采用電子束選區(qū)熔化成形TC4 鈦合金成形件，認(rèn)為掃描路徑對成形件溫度分布的影響，導(dǎo)致熱應(yīng)力分布不均勻是翹曲變形產(chǎn)生的主要原因。楊立寧等[42]通過建立數(shù)值分析模型，研究了在不同掃描路徑和堆積速率下，所對應(yīng)的熱應(yīng)力場分布和變化行為，以及它們對制件翹曲變形的影響。李守衛(wèi)等[43]分析了SLS 技術(shù)成形過程中的溫度場與熱應(yīng)力場對翹曲變形的影響機(jī)理。
3、 鈦合金3D打印成形工藝優(yōu)化
針對上述各種常見的合金缺陷，國內(nèi)外學(xué)者運(yùn)用不同的原理，采用不同的工藝優(yōu)化方法對合金缺陷的抑制進(jìn)行了探究。其中研究較多的方法主要有：對粉末進(jìn)行預(yù)熱、優(yōu)化工藝參數(shù)或者對制件進(jìn)行后續(xù)熱處理等，都可以相應(yīng)地改善合金的缺陷，提高合金的組織性能。
3.1 3D打印工藝優(yōu)化
使用不同的成形技術(shù)，加工不同的材料，其最優(yōu)的工藝參數(shù)各不相同，合理的設(shè)置工藝參數(shù)（激光功率、掃描速率、掃描間距、掃描策略、層厚、預(yù)熱溫度以及成形氣氛等）能夠明顯減小球化、孔隙、裂紋以及翹曲變形等缺陷。
Fischer 等[44]基于SLS 技術(shù)使用高能量密度的激光（Nd:YAG 激光），對工業(yè)純Ti 進(jìn)行了激光成形。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：制件的球化現(xiàn)象明顯得到改善，且成形件的孔隙率也得到提高。Cormier 等[45]認(rèn)為采用預(yù)熱增加粉末黏度，將待熔化粉末加熱到一定的溫度，可有效減少球化現(xiàn)象。張永志等[46]研究發(fā)現(xiàn)，通過對基板進(jìn)行預(yù)熱可降低熔池的凝固速率與成形過程中的溫度梯度，減小SLM 成形合金中的裂紋數(shù)量，但無法完全消除裂紋。梁曉康等[47]采用SLM 成形技術(shù)制備TC4 鈦合金試樣，研究了工藝參數(shù)對殘余應(yīng)力的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：掃描策略對表面殘余應(yīng)力分布有一定的影響，當(dāng)線能量密度一定時，隨著填充間距的增加，成形層表面殘余應(yīng)力有減小的趨勢。周旭等[33]研究了近α 鈦合金激光選區(qū)熔化成形開裂機(jī)理及抑制研究，發(fā)現(xiàn)對工藝進(jìn)行優(yōu)化，可減小組織內(nèi)部的殘余應(yīng)力，從而可有效抑制裂紋的產(chǎn)生；另外還研究了預(yù)熱溫度對裂紋抑制的影響，發(fā)現(xiàn)裂紋的數(shù)量隨著預(yù)熱溫度的提高逐漸減少，在預(yù)熱溫度提高到350 ℃ 時，裂紋幾乎完全消失。陳靜等[48]研究了TC4 鈦合金的激光快速成形，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，氧含量嚴(yán)重影響成形件的工藝、表面質(zhì)量和開裂行為，當(dāng)保證氧含量低于0.02%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）時，得到的TC4 薄板試樣表面質(zhì)量良好且沒有孔隙、裂紋等缺陷。傅蔡安等[49]研究了掃描路徑對選擇性激光燒結(jié)工藝成形件的翹曲變形的影響，得出如下結(jié)論：優(yōu)化了掃描路徑不僅大大降低翹曲變形量，而且大大縮短加工時間提高加工效率。
3.2 后處理工藝優(yōu)化
鈦合金3D打印制件的后處理工序主要有退火、熱等靜壓、固溶時效、拋光、滲碳等，其中退火的主要目的是減小零件內(nèi)部的殘余應(yīng)力，熱等靜壓則可以減少組織內(nèi)部的孔隙。湯慧萍等[50]在粉末床預(yù)熱的基礎(chǔ)上，結(jié)合隨行熱處理工藝[51]，也就是在每完成一層粉末熔化掃描后，再經(jīng)快速掃描實(shí)現(xiàn)緩冷保溫，從而通過塑性及蠕變使應(yīng)力松弛，防止應(yīng)力應(yīng)變累計(jì)，達(dá)到減小變形、抑制零件開裂、降低殘余應(yīng)力水平的目的。張霜銀等[52]利用小孔釋放法對TC4 鈦合金（LENS 技術(shù)成形）沉積態(tài)和熱處理后的殘余應(yīng)力進(jìn)行研究，結(jié)果表明，經(jīng)熱處理后，成形件的殘余應(yīng)力降低顯著，且分布均勻。
Terner 等[53]認(rèn)為金屬粉末在制備過程中所存在的氬氣泡，在隨后的成形過程中會導(dǎo)致孔隙的產(chǎn)生，它一般呈細(xì)小球狀，再經(jīng)熱等靜壓處理后，孔隙會再次減小，但不影響材料的力學(xué)性能。
4、鈦合金3D打印技術(shù)的發(fā)展趨勢
鈦合金3D打印技術(shù)作為一項(xiàng)前沿的制造技術(shù)，集設(shè)計(jì)、制造于一體，近年來引起各界廣泛關(guān)注，并在航空航天、國防軍事、生物醫(yī)學(xué)、汽車高鐵等高精尖領(lǐng)域展示了廣闊的應(yīng)用前景，但是，相較于傳統(tǒng)制造技術(shù)起步較晚，發(fā)展歷史僅30 年左右，與世界先進(jìn)國家比較還存在很大的差距，比如：鈦合金零件的成形效率低、精度還未能達(dá)到高精水平、設(shè)備和材料的制備成本高，以及仍未實(shí)現(xiàn)大規(guī)模的工業(yè)、商業(yè)應(yīng)用等問題，特別是成形件缺陷的抑制問題。目前我國對零件的成形過程中存在的缺陷問題，球化、裂紋、孔隙、翹曲變形等的研究還處于初步階段，仍有大量的研究工作急需進(jìn)行。將來鈦合金3D打印技術(shù)的發(fā)展趨勢如下：
（1）在材料方面，研制開發(fā)新型的球形鈦合金粉末的生產(chǎn)設(shè)備和制備工藝，提高鈦合金粉末的質(zhì)量（粒度、球形度、流動性、夾雜氣體等），進(jìn)而改善制件的組織和力學(xué)性能。此外，通過提高粉末的收得率和粉末的回收再利用來降低成本。
（2）在設(shè)備方面，一方面應(yīng)提高設(shè)備的成形效率、成形精度，以及降低成本等；另外，還要研發(fā)大型的工業(yè)級打印設(shè)備，逐步實(shí)現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)和應(yīng)用。
（3）在檢測方面，伴隨3D打印件向大型化、復(fù)雜化和精密化方向發(fā)展，很多傳統(tǒng)的無損檢測方法存在盲區(qū)，需要開發(fā)新型的無損檢測技術(shù)；通過對組織、缺陷實(shí)時監(jiān)控的在線檢測技術(shù)是未來重點(diǎn)的研究方向之一；另外，建立和完善無損檢測標(biāo)準(zhǔn)，是3D打印技術(shù)廣泛應(yīng)用的依據(jù)。
（4）在工藝方面，進(jìn)一步優(yōu)化3D打印技術(shù)的工藝，抑制成形過程中的缺陷，提高成形件的力學(xué)性能。成形過程中零件內(nèi)應(yīng)力演變規(guī)律、變形開裂行為以及缺陷產(chǎn)生機(jī)理等關(guān)鍵問題，仍然是未來需要重點(diǎn)研究的問題。
參考文獻(xiàn)：
［1］喬旭. 鈦合金增材制造技術(shù)的分析和未來趨勢[J]. 中國新技術(shù)新產(chǎn)品，2015（23）：76.
（QIAO X. Analysis and future trend of titanium alloyaugmentation manufacturing technology[J]. New Technologyand New Products in China，2015（23）：76.）
［2］伏欣. 國內(nèi)增材制造（3D打?。┘夹g(shù)發(fā)展現(xiàn)狀與研究趨勢[J]. 中國高新技術(shù)企業(yè)，2016（24）：27-28.
（FU X. The development status and research trend ofdomestic augmented material manufacturing（3D printing）technology[J]. China Hi-tech Enterprise，2016
（24）：27-28.）
［3］譚語夷. 3D打印的技術(shù)現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢[J]. 中國機(jī)械，2014（11）：55.
（TAN Y Y. The technical status and development trendof 3D printing[J]. China Machinery，2014（11）：55.）
［4］孫鎮(zhèn)鎮(zhèn). 3D打印材料及其發(fā)展問題與趨勢[J]. 中國粉體工業(yè)，2016（1）：4-6.
（SUN Z Z. 3D printing materials and their developmentproblems and trends[J]. China’s Powder Industry，2016（1）：4-6.）
［5］YEONG W Y，CHUA C K，LEONG K F，et al. Rapidprototyping in tissue engineering：challenges and potential[J]. Trends in Biotechnology，2004，22（12）：
643-652.
［6］ 曾亮華，劉繼常. 金屬 3D打印技術(shù)的發(fā)展分析[J]. 機(jī)械工程師，2016（3）：42-44.
［7］（ZENG L H，LIU J C. Development of metal 3D printingtechnology analysis[J]. Mechanical Engineer，2016（3）：42-44.）
李滌塵，田小永，王永信. 增材制造技術(shù)的發(fā)展[J].電加工與模具，2012（增刊 1）：20-22.
（LI D C，TIAN X Y，WANG Y X. Development of additive materials manufacturing technology[J]. ElectricalMachining and Die，2012（Suppl 1）：20-22.）
［8］祁斌. 3D打印技術(shù)在船舶領(lǐng)域的應(yīng)用[J]. 中國船檢，2016（6）：94-100.
（QI B. Application of 3D printing technology in shipfield[J]. China Ship Inspection，2016（6）：94-100.）
［9］楊強(qiáng)，魯中良，黃福享，等. 激光增材制造技術(shù)的研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢[J]. 航空制造技術(shù)，2016，507（12）：26-31.
（YANG Q，LU Z L，HUANG F X，et al. Researchstatus and development trend of laser augmentation manufacturingtechnology[J]. Aviation Manufacturing Technology，2016，507（12）：26-31.）
［10］閆占功，林峰，齊海波，等. 直接金屬快速成形制造技術(shù)綜述[J]. 機(jī)械工程學(xué)報，2005，41（11）：1-7.
（YAN Z G，LIN F，QI H B，et al. Summary of directmetal rapid prototyping manufacturing technology[J].Journal of Mechanical Engineering，2005，41（11）：
1-7.）
［11］錢九紅. 航空航天用新型鈦合金的研究發(fā)展及應(yīng)用[J].稀有金屬，2000，24（3）：218-223.
（QIAN J H. Development and application of new titaniumalloys for aerospace[J]. Rare Metals，2000，24（3）：218-223.）
［12］SALLICA L E，JARDINI A L，F(xiàn)OGAGNOLO J B.Microstructure and mechanical behavior of porous Ti-6Al-4V parts obtained by selective laser melting[J].
Journal of the Mechanical Behavior of Biomedical Materials，2013，3（26）：98-108.
［13］BIRSER E M，MOSKYITIN G V，POLYAKOV AN，et al. Industrial laser cladding: current state and future[J]. Welding Imeraatonal，2011，25（3）：234-
243.
［14］KRUTH J P，F(xiàn)ROYEN L，VAEMBERGH J V，et al.Selective laser melting of iron based powder[J]. Journalof Materials Processing Technology，2004，149（1-
3）：616-622.
［15］胡孝昀，沈以赴，李子全，等. 金屬粉末激光快速成形的工藝及材料成形性[J]. 材料科學(xué)與工藝，2008，16（3）：378-383.
（HU X Y，SHEN Y F，LI Z Q，et al. Processing andmaterial formability of metal powder laser rapid prototyping[J]. Material Science and Technology，2008，
16（3）：378-383.）
［16］陳濟(jì)輪，楊潔，于海靜. 國外高能束增材制造技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀與最新發(fā)展[J]. 航天制造技術(shù)，2014（4）：1-4+10.
（CHEN J L，YANG J，YU H J. The abroad applicationand latest development of high-energy beam additivemanufacturing technology[J]. Space Manufacturing
Technology，2014（4）：1-4+10.）
［17］劉海濤，趙萬華，唐一平. 電子束熔融直接金屬成形工藝的研究[J]. 西安交通大學(xué)學(xué)報，2007，41（11）：1126.
（LIU H T，ZHAO W H，TANG Y P. Study on directmetal forming by electron beam melting[J]. Journal ofXi’an Jiaotong University，2007，41（11）：1126.）
［18］陳哲源，鎖紅波，李晉煒. 電子束熔絲沉積快速制造成形技術(shù)與組織特征[J]. 航天制造技術(shù)，2010（1）：40-43.
（CHEN Z Y，SOU H B，LI J W. Rapid prototypingand microstructure characteristics of electron beam fusedeposition[J]. Space Manufacturing Technology，2010
（1）：40-43.）
［19］黃秋實(shí)，李良琦，高彬彬. 國外金屬零部件增材制造技術(shù)發(fā)展概述[J]. 國防制造技術(shù)，2012（5）：28-31.
（HUANG Q S，LI L Q，GAO B B. Overview of thedevelopment of foreign metal parts manufacturing technology[J]. National Defense Manufacturing Technology，
2012（5）：28-31.）
［20］楊平華，高祥熙，梁菁，等. 金屬增材制造技術(shù)發(fā)展動向及無損檢測研究進(jìn)展[J]. 材料工程，2017，45（9）：13-21.
（YANG P H，GAO X X，LIANG J，et al. Developmenttrend of metal additive manufacturing technologyand research progress of nondestructive testing[J]. Materials
Engineering，2017，45（9）：13-21.）
［21］趙靜. 機(jī)械零件缺陷的無損檢測方法發(fā)展趨勢[J]. 農(nóng)業(yè)裝備與車輛工程，2005（9）：39-40.
（ZHAO J. Development trend of nondestructive testingmethods for defects of mechanical parts[J]. AgriculturalEquipment and Vehicle Engineering，2005（9）：39-40.）
［22］肖永順，王鳳娟. 工業(yè)CT 在3D打印領(lǐng)域的新應(yīng)用[C]//全國射線數(shù)字成像與CT 新技術(shù)研討會. 廈門：[出版者不詳]，2014.
（XIAO Y S，WANG F J. New applications of industrialCT in 3D printing[C]//National Symposium on RadiographicDigital Imaging and CT New Technologies. Xiamen，China：[s.n]，2014.）
［23］PLESSIS A D，ROUX S G L，ELS J，et al. Applicationof microCT to the non-destructive testing of an additivemanufactured titanium component[J]. Case Studies inNondestructive Testing & Evaluation，2015，4（11）：1-7.
［24］王曉，史亦韋，梁菁，等. 激光超聲在線無損檢測增材制造零件的方法：CN106018288A[P]. 2016-06-17.
（WANG X，SHI Y W，LIANG J，et al. Methods ofon-line laser ultrasonic nondestructive testing of augmentedmaterials for manufacturing parts：CN106018288A
[P]. 2016-06-17.）
［25］GU D，SHEN Y. Balling phenomena in direct laser sinteringof stainless steel powder: metallurgical mechanismsand control methods[J]. Materials & Design，
2009，30（8）：2903-2910.
［26］李瑞迪，魏青松，劉錦輝，等. 選擇性激光熔化成形關(guān)鍵基礎(chǔ)問題的研究進(jìn)展[J]. 航空制造技術(shù)，2012，401（5）：26-31.
（LI R D，WEI Q S，LIU J H，et al. Research progresson key basic problems of selective laser meltingforming[J]. Aviation Manufacturing Technology，2012，401（5）：26-31.）
［27］張曉博. Ti 合金選擇性激光熔化成形關(guān)鍵技術(shù)的研究[D]. 西安：陜西科技大學(xué)，2015.
（ZHANG X B. Research on key technologies of selective laser melting of Ti alloy[D]. Xi’an：Shaanxi University of Science and Technology，2015.）
［28］GUSAROV A V，YADROITSEV I，BERTRAND P，et al. Heat transfer modelling and stability analysis of selectivelaser melting[J]. Applied Surface Science，
2007，254（4）：975-979.
［29］RAYLEIGH L. On the instability of a cylinder of viscous liquid under capillary force[J]. The London, Edinburgh,and Dublin Philosophical Magazine and Journal of Science，2010，34（207）：177-180.
［30］GONG H，RAFI K，GU H，et al. Analysis of defectgeneration in Ti-6Al-4V parts made using powder bed fusion additive manufacturing processes[J]. Additive Manufacturing，
2014（Suppl 1/2/3/4）：87-98.
［31］薛蕾，陳靜，張鳳英，等. 飛機(jī)用鈦合金零件的激光快速修復(fù)[J]. 稀有金屬材料與工程，2006，35（11）：1817-1821.
（XUE L，CHEN J，ZHANG F Y，et al. Rapid laserrepair of titanium alloy parts for aircraft[J]. Rare MetalMaterials and Engineering，2006，35（11）：1817-
1821.）
［32］ZAEH M F，KAHNERT M. The effect of scanningstrategies on electron beam sintering[J]. Production Engineering，2009，3（3）：217-224.
［33］周旭，周燕，魏青松，等. 激光選區(qū)熔化近α 鈦合金開裂機(jī)理及抑制研究[J]. 中國機(jī)械工程，2015，26（20）：2816-2820.
（ZHOU X，ZHOU Y，WEI Q S，et al. Study oncracking mechanism and inhibition of near-alpha titaniumalloy by selective laser melting[J]. China MechanicalEngineering，2015，26（20）：2816-2820.）
［34］張升，桂睿智，魏青松，等. 選擇性激光熔化成形TC4 鈦合金開裂行為及其機(jī)理研究[J]. 機(jī)械工程學(xué)報，2013，49（23）：21-27.
（ZHANG S，GUI R Z，WEI Q S，et al. Study oncracking behavior and mechanism of selective laser meltingforming of TC4 titanium alloy[J]. Journal of Mechanical
Engineering，2013，49（23）：21-27.）
［35］LUKAS L，F(xiàn)RANK P S，UTA K，et al. Selective lasermelting of a bete-solidifying TNM-B1 titaniun aluminidealloy[J]. Journal of Materials Processing Technology，2014（214）：1852-1860.
［36］張鳳英，陳靜，譚華，等. 鈦合金激光快速成形過程中缺陷形成機(jī)理研究[J]. 稀有金屬材料與工程，2007，36（2）：211-215.
（ZHANG F Y，CHEN J，TAN H，et al. Study on thedefect formation mechanism in laser rapid prototyping oftitanium alloys[J]. Rare Metal Materials and Engineering，2007，36（2）：211-215.）
［37］劉延輝，瞿偉成，朱小剛，等. 激光3D打印TC4 鈦合金工件根部裂紋成因分析[J]. 理化檢驗(yàn): 物理分冊，2016，52（10）：682-685.
（LIU Y H，QU W C，ZHU X G，et al. Cause analysisof cracks in the root of TC4 titanium alloy workpieceduring laser 3D printing[J]. Physical and Chemical Examination：Physical Scroll，2016，52（10）：682-685.）
［38］劉彥濤，張永忠，陳以強(qiáng)，等. 激光熔化沉積TA15+Ti2AlNb 合金的組織與力學(xué)性能[J]. 航空材料學(xué)報，2017，37（3）：61-67.
（LIU Y T，ZHANG Y Z，CHEN Y Q，et al. Microstructure and mechanical properties of laser melting deposited TA15+Ti2AlNb alloys[J]. Journal of Aeronautical
Materials，2017，37（3）：61-67.）
［39］帥昌俊. 選擇性激光燒結(jié)翹曲變形抑制研究[D]. 武漢：華中科技大學(xué)，2007.
（SHUAI C J. Study on inhibition of warpage of selectivelaser sintering[D]. Wuhan：Huazhong University of Science and Technology，2007.）
［40］吳偉輝，楊永強(qiáng)，毛星，等. 激光選區(qū)熔化增材制造金屬零件精度優(yōu)化工藝分析[J]. 鑄造技術(shù)，2016（12）：2636-2640.
（WU W H，YANG Y Q，MAO X，et al. Process optimizationfor precision manufacturing of metal parts bylaser selective melting and addition[J]. Casting Technology，2016（12）：2636-2640.）
［41］齊海波，楊明輝，齊芳娟. 掃描路徑對電子束選區(qū)熔化TC4 成形件性能影響的數(shù)值模擬[J]. 焊接學(xué)報，2009，30（8）：5-8.
（QI H B，YANG M H，QI F J. Numerical simulationof the effect of scanning path on the properties of electricallymelted TC4 parts[J]. Acta Welding，2009，
30（8）：5-8.）
［42］楊立寧，單忠德，戎文娟，等. 金屬件熔融堆積3D打印過程熱應(yīng)力場數(shù)值模擬[J]. 鑄造技術(shù)，2016（4）：753-758.
（YANG L N，SHAN Z D，RONG W J，et al. Numericalsimulation of thermal stress field in 3D printing processof metal melt deposition[J]. Foundry Technology，
2016（4）：753-758.）
［43］李守衛(wèi)，沈以赴，顧冬冬，等. 選擇性激光燒結(jié)金屬件翹曲與開裂問題的研究進(jìn)展[J]. 激光雜志，2005，26（5）：4-6.
（LI S W，SHEN Y F，GU D D，et al. Progress in researchon warpage and cracking of metal parts in selectivelaser sintering[J]. Laser Journal，2005，26（5）：
4-6.）
［44］FISHCHER P，ROMANO V，WEBER H P，et al. Sinteringof commercially pure titanium powder with a Nd:YAG laser source[J]. Acta Materialia，2003，51
（6）：1651-1662.
［45］CORMIER D，HARRYSSON O，WEST H. Characterizationof H13 steel produced via electron beammelting[J]. Rapid Prototyping Journal，2004，10（1）：35-41.
［46］張永志，侯慧鵬，彭霜，等. 激光選區(qū)熔化HastelloyX 合金的顯微組織與拉伸性能的各向異性[J]. 航空材料學(xué)報，2018，38（6）：50-56.
（ZHANG Y Z，HOU H P，PENG S，et al. Anisotropyof microstructure and mechanical properties ofHastelloy X alloy produced by selective laser melting[J].
Journal of Aeronautical Materials，2018，38（6）：50-56.）
［47］梁曉康，陳濟(jì)輪，嚴(yán)振宇，等. 激光選區(qū)熔化成形TC4鈦合金表面粘粉及殘余應(yīng)力研究[J]. 電加工與模具，2016（5）：52-55.
（LIANG X K，CHEN J L，YAN Z Y，et al. Study onsurface adhesive powder and residual stress of TC4 titaniumalloy formed by laser selective melting[J]. Electromachiningand Mold，2016（5）：52-55.）
［48］陳靜，楊海歐，湯慧萍，等. 成形氣氛中氧含量對TC4鈦合金激光快速成形工藝的影響[J]. 中國材料進(jìn)展，2004，23（3）：23-26.
（CHEN J，YANG H O，TANG H P，et al. Effect of oxygen content in forming atmosphere on laser rapid prototypingprocess of TC4 titanium alloy[J]. Progress of
Materials in China，2004，23（3）：23-26.）
［49］傅蔡安，陳佩胡. 選擇性激光燒結(jié)的翹曲變形與掃描方式的研究[J]. 鑄造，2008，57（12）：1237-1240.
（FU C A，CHEN P H. Study on warpage deformationand scanning mode of selective laser sintering[J]. Casting，2008，57（12）：1237-1240.）
［50］湯慧萍，王建，逯圣路，等. 電子束選區(qū)熔化成形技術(shù)研究進(jìn)展[J]. 中國材料進(jìn)展，2015，34（3）：225-235.
（TANG H P，WANG J，LU S L，et al. Research progressof electron beam selective melting technology[J].Progress in Materials in China，2015，34（3）：225-235.）
[51]TANG H P，YANG G Y，JIA W P，et al. Additive manufacturing of a high niobium-containing titanium aluminide alloy by selective electron beam melting[J]. Ma-
terials Science & Engineering：A，2015，636：103-107.
［52］張霜銀，林鑫，陳靜，等. 熱處理對激光立體成形TC4殘余應(yīng)力的影響[J]. 稀有金屬材料與工程，2009，38（5）：774-778.
（ZHANG S Y，LIN X，CHEN J，et al. Effect of heattreatment on residual stress of laser stereoformingTC4[J]. Rare Metal Materials and Engineering，2009，38（5）：774-778.）
［53］TERNER M，BIAMINO S，EPICOCO P，et al. Electronbeam melting of high niobium containing TiAl alloy：feasibility investigation[J]. Steel Research International，2012，83（10）：943-949.
相關(guān)鏈接
